東莞蝸桿定位基準的選擇原則

東莞蝸桿定位基準的選擇原則 1.定位基準選擇原則 在加工過程中，定位對同步帶輪加工質量有很大的影響，所以需要合理地選擇定位基準。 進行某一工序加工時，該工序所用的定位基準，必須在加工以前準備好。如在軸套的加工過程(圖 4中，工序15所用的定位基準，由工序10進行加工，工序40所加工的表面(D1和K)，則作為工序45,50,55和60的定位基準。 定位基準本身準確與否，要影響定位的精度，從而影響被加工表面的位置準確性。所以，對于位置精度要求較高的工序，必須先準備好準確的定位基準，甚至設置專門加工基準的工序，如軸套加工工序40，磨削D1和K面，其目的就是制造準確的定謐基準。 由于工序性質的不同，在各個加工階段中，對定位基準的要求也不同。 (1)粗加工階段 因為粗加工的主要任務是切除大部分余量，因此，要考慮能用較大的切削用量以提高生產率。在選擇定位基準時，應著重保證工件在安裝時要穩定可靠。如軸套在粗加工時，采用較大的外圓作為徑向定位基準和夾緊表面，以利于傳遞較大的扭矩。 (2)細加工階段 在這個階段中，由于要達到一般次要表面的最終要求，并為主要表面精加工作準備，因此就要較多的考慮位置精度的保證問題。在細加工階段開始時，要將某些表面進一步加工準確，尤其是在粗加工階段后安排有熱處理工序時，對作為定位基準的表面，有必要進行修復。 (3)精加工階段 在精加工階段，主要的任務是保證精度問題。因為此時大部分余量已經切除，工件的剛度相對下降，而加工精度要求更高，因此，要特別注意保證有高的定位精度。 由以上分析可知，在選擇定位基準時，應該使定位準確、穩定可靠，并使夾具的構造比較簡單。 另外，在選擇定位基準時，還應考慮它和原始基準的關系。 在加工時，定位基準用來確定工件在原始尺寸方向上的位置，從而保證原始尺寸的精度。因此，定位基準直接和原始基準有關。但是用試削法獲得精度時，原始尺寸方向可以不定位加圖2--12 a)所示，軸向尺寸60-0.12用試削法保證，工件在軸向可以不定位。在自動獲得精度的情況(如定距裝刀和數控加工等)下，則工件在軸向需用A面來定位，以保證軸向尺寸60-0.12的精度，如圖2-12 b)所示。 在圖2-12(a)中，雖然尺寸60-0.12是用試削法來保證的，但對于筍B來說，徑向的位置是由機床和夾具自動保證的，所以在徑向需要用∮A來定位。 由以上分析可知，定位基準只是在自動獲得精度的情況下，才與原始基準有聯系。在自動獲得精度的情況下，定位基準如果與原始基準不重合，則要產生定基誤差。定基誤差是由于定位基準與原始荃準不里合而引起的原始尺寸誤差，其數值的大小等于從原始基準到定位基準之間距離的公差值。如圖2-13所示，(a)為工序10車外圓及端面的加工簡圖，(b)為工序15鉆孔的加工簡圖，c),(d)和(e)分別是鉆孔工序的三種軸向定位基準選擇的方案。